针对井下焊接作业耗时长、综采面粉尘量过大等现场痛点，机修工区党支部充分发挥党员先锋攻坚作用，先后研发快速定位电焊夹具、液压支架架间自适应抑尘装置两项创新成果，切实解决生产效率与职业健康保障两大实操难题。

机修工区电焊作业长期依靠C型钳、老虎钳固定工件，批量焊接要多名人员协同操作，工件定位高度依赖人工经验，重复定位误差超3毫米，单次调整夹持角度耗时超120秒，同时夹具受力点单一，高温作业环境下工件容易出现滑移问题。

党员攻关小组经反复试验确定“多自由度调节+模块化夹持+快速锁止”的多自由度快速定位方案，主体框架利用废旧钢板经激光切割加工成型，搭配Φ16mm全丝丝杆，实现横纵向无级调节，万向转轴配合正方体夹持块可360°旋转定位，依靠螺栓快速锁止切换夹持姿态。单次定位耗时缩短70%，重复定位精度稳定在±0.5毫米以内，月返工量下降83.3%。这套工装能适配平板、Φ10mm至Φ80mm管材、折弯异形件与小型精密配件，覆盖工区95%以上电焊维修场景。

5217转5213综采工作面移架作业粉尘治理同样棘手，支架侧护板留有50mm至80mm间隙，移架产生粉尘占工作面总粉尘量45%以上，传统架间喷雾捕捉呼吸性粉尘效率不足30%，并且大量喷雾用水导致工作面湿度增大，既加速设备锈蚀又降低煤炭售价。

为解决粉尘治理难题，该党支部党员攻关小组主动摒弃“等靠要”思想，联动生产区队多次深入井下实地调研，经过多轮技术论证与现场试验，敲定“物理阻隔+导流沉降”治理方案。在液压支架架间缝隙处设置可自适应调节的柔性挡尘板，对移架产生的粉尘进行有效封堵和导流，使粉尘沿挡尘板内侧滑入采空区，减少向人行道侧的扩散，从源头上控制粉尘污染。

装置投用后，粉尘浓度降幅超过85%，人行道侧粉尘浓度控制在4mg/m³以内，达到《煤矿安全规程》标准。架间喷雾用水量减少80%，能见度提升至10米以上。全工作面133套节约采购成本383万余元，年节约维护费用约17万元。

下一步，机修工区党支部将继续聚焦一线生产痛点，发挥党员攻关小组先锋作用，围绕设备工装优化、作业环境改善开展更多微创新、小改造，让“党建+创新”成为工区降本增效的实在抓手。